シュートタイプ vs コンベヤータイプ｜カラーソーターの仕組みと選び方

プラスチックリサイクルで色の異なるフレークやペレットを分けたいとき、選択肢となるのがカラーソーター（色彩選別機）です。

カラーソーターには、主に「シュートタイプ」と「コンベヤータイプ」があります。どちらもカメラで材料の色や外観を確認し、選別対象をエアジェットで吹き分けますが、材料の流し方が異なります。

「フレークならどちらがよいのか」「処理量を増やしたい場合はどう選ぶのか」。今回は、カラーソーターの製品ページで紹介した比較を踏まえ、それぞれの仕組みと、導入前に確認したい原料の条件を詳しく見ていきます。

シュートタイプの仕組み｜材料を流して落下中に選別

シュートタイプでは、ホッパーに投入した材料を振動フィーダーなどで少しずつ供給し、傾斜したシュートへ送ります。材料はシュート上を流れ、落下する過程でカメラと照明による検査を受けます。

撮影した画像を設定済みの色や明暗の基準と照合し、除去対象が排出位置に到達するタイミングでエアジェットを作動させます。例えば、白色フレークを回収する工程なら、混入した黒色や有色のフレークを検出して吹き分ける、という使い方です。

重力を利用して連続的に材料を流せるため、粒径が比較的そろい、さらさらと流れるフレークやペレットの選別に向いています。

一方、粒の大きさや形が大きく異なる材料、湿って付着しやすい材料では、シュート上の流れ方が安定しない場合があります。カメラの前で材料が重なれば、下に隠れた粒は確認しにくくなります。選別機の性能だけでなく、投入量や前工程での乾燥状態も重要です。

コンベヤータイプの仕組み｜ベルト上に広げて搬送

コンベヤータイプでは、材料をベルト上に供給し、広げながら検査位置まで運びます。カメラで色や外観を撮影し、判定した対象物を排出位置でエアジェットにより吹き分けるのが基本的な流れです。

ベルト上で搬送するため、形が不規則な粉砕品や、サイズにばらつきのある材料も検討しやすい方式です。供給量やベルト上での広がり具合を確認しながら調整できる点も特徴です。

ただし、ベルトに大量の材料を載せればよいわけではありません。材料が重なった部分はカメラから見えにくくなるため、できるだけ一層に近い状態で流す必要があります。必要な処理量と、撮影しやすい供給状態の両方を確認してください。

フレーク・ペレット・粉砕品では、どう選ぶ？

方式を決めるときは、「フレークだからシュートタイプ」と材料名だけで判断せず、実際に投入する原料の状態を確認します。

原料の状態・目的	検討の出発点
粒径が比較的そろい、流動性のよいフレークやペレットを連続処理したい	シュートタイプを検討
粒の形や大きさにばらつきがある粉砕品を扱う	コンベヤータイプを検討
洗浄後のフレークが湿っている、付着しやすい	方式を決める前に乾燥・供給状態を確認
白色原料から異色の粒を除きたい	色の違いを検出できるか実原料で確認
同じ色の異なる樹脂を分けたい	色選別とは別に、材質を識別する方式を検討

例えば、原稿で挙げられていた「さまざまな色のフレークと透明フレーク」では、残したい色と除きたい色を決めることが出発点です。一方、「透明フレークに針金・アルミ・紙などが混じる」場合、色や外観で見分けられるか、材質や金属を検知する機能が必要かを分けて考える必要があります。

通常のカラーカメラだけで、見た目が似た樹脂の種類や金属の材質まで判別できるとは限りません。選別目的によっては、近赤外線（NIR）選別機や金属を検知する設備との組み合わせも検討します。

処理能力は、カタログ値だけで決めない

「シュートタイプは高速」「コンベヤータイプは幅広い材料に対応」という特徴は、方式を絞る目安になります。

ただし、実際の処理能力や選別後の品質は、機種だけでなく、原料の粒径、含水率、混入量、供給方法、選別条件によって変わります。

導入を検討する際は、可能であれば実際に処理する材料で選別テストを行い、次の点を確認してください。

選別後の品質  :  残したい材料に、異色材がどれだけ混じるか

回収率  :  目的の材料をどれだけ回収できるか

原料ロス  :  除去側に良品まで混ざっていないか

処理量  :  必要な時間当たりの供給量で、選別状態が安定するか

運用面  :  清掃しやすさ、消耗部品、圧縮空気の使用条件、保守対応

きれいに選別できても、良品を多く捨ててしまっては原料ロスが増えます。

逆に処理量だけを優先すると、材料が重なり、選別後の品質に影響する場合があります。

品質・回収率・処理量を同じテスト条件で確認することが大切です。

破砕機・押出機まで含めて、選別工程を考える

カラーソーターは、プラスチックリサイクルラインの一工程です。破砕機や粉砕機で材料を細かくした後、必要に応じて洗浄・乾燥し、色選別を経て押出機やペレタイザーへ送る構成が考えられます。

前工程から大きさの異なる材料が大量に流れてくる場合は、供給状態を整える方法も検討が必要です。洗浄後の水分が残る場合は、選別機への付着や材料の重なりに注意します。また、後工程で求める再生原料の色品質が明確であれば、どの色を残し、どの色を除くかを設定しやすくなります。

設備単体の価格だけでなく、前後の工程との接続、必要な処理能力、清掃・保守のしやすさまで含めて選定することが、導入後の安定運用につながります。

カラーソーター よくある質問

 

まとめ｜方式の違いより先に、原料と選別目的を確認

シュートタイプとコンベヤータイプは、どちらもカメラによる判定とエアジェットによる選別を利用します。大きな違いは材料の搬送方法にあり、原料の粒径や形状、流動性、含水率によって適した方式が変わります。

プラスチックリサイクル設備の導入を検討されている場合は、「何を、どれだけの量、どの品質まで選別したいか」を整理したうえで、破砕・洗浄・乾燥から押出・ペレット化までのつながりを確認することが大切です。

当社では、処理する材料や必要な処理能力、選別目的を伺い、リサイクルライン全体を踏まえた設備導入のご相談に対応しています。カラーソーターの詳細はこちらをご覧ください。具体的な原料については、お問い合わせからご相談いただけます。

 

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