2026.01.22 リサイクル機器

再生ペレットの臭い（VOC）を減らす押出機対策｜脱気ベント・タンデム・脱臭装置の使い分け

脱気ベント・タンデム・脱臭装置の使い分け再生ペレットの臭い (VOC)を減らす押出機対策

再生ペレットづくりでよく聞く悩みが、「臭いが残って用途が広がらない」「発泡してペレットが安定しない」「印刷フィルムが難しい」の3つ。
この “ 壁 ” は、押出工程の設計（脱気・温度・滞留）と、必要に応じた高脱気ライン（タンデム）／VOC脱臭 の組み合わせで改善できるケースが多いです。

この記事では、臭い（VOC）の原因を整理しながら、脱気ベント・タンデム押出・脱臭装置の使い分けを、実務目線でまとめます。

この記事でわかること

再生ペレットの臭い（VOC）が残る“主な原因”
脱気（ベント）が効く条件／効かないときの典型パターン
タンデム押出（2段式）で改善しやすいケース
押出だけで限界のときに検討したいVOC脱臭（前段処理）

再生ペレットの臭い（VOC）はどこから来る？原因は大きく3つ

臭気の正体は、材料や付着物から発生する**揮発成分（VOC）**が中心です。原因は大きく次の3系統に整理できます。

① 原料由来（回収材・容リ材・市場回収フィルムなど）

回収ルートにより、元々の臭気が強い材料もあります。原料そのもののVOC量が多い場合、押出の脱気だけでは “ 抜けきらない ” ことがあります。

② 汚れ・添加物・インク／接着剤由来（特に印刷フィルム）

印刷フィルムやラミ材は、インク・接着剤・コート剤などが絡み、臭気・発泡の原因が複合化しがち。
このタイプは、脱気（ベント）を増やす・真空条件を強化する・前段でVOCを抜くなど、設計側の打ち手が効きます

③ 熱履歴由来（温度・滞留・せん断）

温度が高すぎる／滞留が長い／せん断が強いと、材料が劣化して臭いが出やすくなります。
臭気だけでなく、焦げ・黒点・黄変など“別のトラブル”も同時に出る場合は、温度プロファイルや運転条件の見直しが近道です。

工程別：臭気が残るときのチェックリスト（前処理→押出→ペレット化）

臭い対策は「押出機だけ」で片付けようとすると難しくなりがちです。工程ごとに切り分けると、改善点が見えやすくなります。

前処理（洗浄・乾燥・投入）

水分が多い：発泡・白濁・吐出不安定の原因。脱気負荷が跳ね上がります
汚れ・異物が多い：ろ過負荷増＋運転が不安定になり、臭気も残りやすい
投入が脈動する：滞留が増え、材料劣化→臭気増の流れになりやすい

押出（溶融・混練・ろ過・脱気）

“ ろ過（異物）” と “ 臭気（VOC）” は別問題
異物を取ってもVOCが残ることは普通にあります。臭気は「揮発させて抜く（脱気）」が基本です。
温度が高すぎると臭気が増えることもあるため、単純に温度を上げれば良いわけではありません。

ペレット化（ストランド・水中カット等）

ペレット表面に臭気が残るケースもあるため、冷却条件や取り扱いも要確認
発泡で形状が乱れると、後工程（乾燥・搬送）でもトラブルになりがちです

脱気（ベント／真空）が “ 効く条件 ” と、効かないときの典型パターン

脱気は万能ではなく、効く条件が揃っているときに強い技術です。逆に言うと「条件がズレているから効いていない」ことがほとんどです。

脱気が効きやすい基本条件

揮発成分が溶融中に十分に移動できる状態（温度・粘度が適正）
真空が安定して掛かる状態（噴き上がりを抑えられている）
ベント位置までに、揮発させるための熱と混練が適切に入っている

よくある「効かない」パターン（現場あるある）

温度が低すぎて揮発しない：臭いが抜けない、ただのベントになる
温度が高すぎて噴き上がる：真空が安定せず、脱気できない（泡・飛散）
投入が不安定で滞留が増える：材料劣化が進み、臭いも増える
異物・ゲルが多く運転が荒れる：条件が “ 脱気向け ” に保てない

≪ ポイント ≫　脱気は「ベントがあるか」より、温度・滞留・真空の安定で決まることが多いです。

タンデム押出（2段式）で何が変わる？“高脱気ライン”の考え方

印刷フィルムや市場回収品など、「臭気・水分・揮発分が多い」材料では、タンデム（2段式）が効くケースがあります。

タンデムが向く代表例

水印刷フィルム（PE等）：臭い＋発泡が同時に出やすい
水分率が高い材料：脱気負荷が大きい
物が多い・原料品質が揺れる：条件の安定化が課題

なぜタンデムが効きやすいのか

ざっくり言うと、脱気の “ 場 ” を増やせる のが強みです。
一段で無理にやると噴き上がりが起きやすい条件でも、段階を分けることで真空を安定させやすくなり、結果として臭気低減につながります。

3ベント口タンデムという選択肢

「脱気をもっと強化したい」ケースでは、ベント口（脱気ポイント）を増やした構成が効くことがあります。
材料特性と狙う品質（臭気レベル・用途）に合わせて、ライン設計の考え方が変わります。

タンデム製品一覧

押出だけで限界なら「VOC脱臭（前段処理）」を検討する

押出機側の脱気を突き詰めても、原料由来VOCが多い場合などは、どうしても“限界”があります。
そこで選択肢になるのが、押出の前段（または周辺工程）でVOCを減らす発想です。

VOC脱臭のメリット

押出機の脱気負荷を下げ、運転が安定しやすい
“ 臭いの壁 ” を越えて、用途（販売先）の選択肢が広がりやすい
印刷フィルムなど、難しい材料で検討されやすい

結論：押出機で頑張る領域と、前段でVOCを抜く領域を分けて考えると、最短ルートが見えやすくなります。

迷ったら「材料から押出機を選ぶ」が早い（用途別の考え方）

臭気対策は、材料（硬質／軟質／PET／コンパウンド）で“最適解”が変わります。
御社には「処理物から押出機を探す」ページがあるので、記事の結論はそこへつなぐのが一番スムーズです。

材料から押出機を選ぶ
硬質材料	フレークの安定供給＋ろ過＋適正な脱気
軟質材料（フィルム）	臭い・水分・印刷由来VOC → 高脱気設計が効きやすい
PETリサイクル	乾燥・水分管理が品質に直結
コンパウンド	添加剤・混練・脱気のバランスが重要

処理物から押出機を探す（軟質／硬質／PET／コンパウンド別）ページへ

まとめ

臭い対策は「押出機の脱気」＋「高脱気ライン」＋「前段VOC低減」で考える

再生ペレットの臭い（VOC）対策は、

原因を整理して（原料／汚れ・印刷由来／熱履歴）

工程別に切り分け（前処理→押出→ペレット化）

脱気が効く条件を揃える（温度・滞留・真空安定）

必要ならタンデムやVOC脱臭も含めて設計する … という順で考えると、遠回りしにくくなります。

「うちの材料だと、どの押出機構成が近い？」という場合は、まずこちらから当たりを付けるのが早いです。