再生ペレットの黒点・ゲル・焦げを減らす方法
「黒点（黒い点）が出る」「ゲルが混ざる」「焦げが増える」
再生ペレットの相談で、最終的に一番多いのがこの品質トラブルです。
しかも厄介なのが、原因が1つではなく、
原料の混入物＋押出中の滞留（焼け）＋濾過条件が重なって発生しやすい点。
今回は、導入検討中の企業様にも役立つように、黒点・ゲルの原因を工程別に分けて、改善の考え方をまとめます。
まず押さえる：黒点は「混入」か「焼け」かで対策が変わる
黒点の正体は大きく2タイプです。
- 混入系：紙・木・ゴム・金属粉・塗膜・カーボンなど、原料由来の異物
- 焼け（炭化）系：押出機内の滞留、過熱、酸化、樹脂劣化で発生する焦げ
この見極めができると、対策の当たり外れが減ります。
切り分けの基本（現場でできる簡易チェック）
導入テストやトラブル時は、まずここから。
１.黒点を拾って観察（拡大）
形が角ばっていれば混入の可能性、滲む・脆いなら炭化寄りのことが多いです。
2．濾過残渣（スクリーン側）を確認
残渣が増えているなら、原料側の混入が主因になりやすいです。
3．発生タイミングを見る
立ち上げ直後・条件変更後に増える → 滞留（焼け）由来の可能性が上がります。
工程別：黒点・ゲルの主原因と対策
１）原料（投入物）で起きること
原因例
- ラベル・紙・木片・砂などの混入
- 異材混入（PPにPS/ABSが混ざる等）
- 洗浄後の残渣、乾燥不足
対策の方向性
- ”入れない”ための前処理（選別・洗浄・乾燥）
- 混入率の見える化（どのロットで増えるか）
2）破砕で起きること（意外と多い）
原因例
- 過粉砕で粉が増え、押出で焼けやすくなる
- 刃が摩耗して発熱・溶着が起きる
- 金属摩耗粉が混ざる
対策の方向性
- 粒度と粉率を管理（「粉を増やさない破砕」）
- 刃物・スクリーンの管理周期を明確化
3）供給（ホッパー～フィーダー）で起きること
原因例
- ブリッジ・ラットホールで供給が乱れ、押出が飢餓運転→焼けが増える
- 供給ムラで温度が安定しない
対策の方向性
- 供給を安定させる（供給方式・攪拌・計量）
- ”止まりかけ”を減らす設計（結果として黒点も減ります）
4）押出機内で起きること（炭化・滞留）
原因例
- デッドスペースに滞留 → 炭化 → 黒点化
- 温度/回転数が高すぎて熱劣化
- 立ち上げ・停止の残り樹脂が焼ける
対策の方向性
- 「温度を下げる」より先に 滞留を減らす（清掃・段取り・運転手順）
- 刃物・スクリーンの管理周期を明確化
5）濾過（スクリーンチェンジャー等）で起きること
原因例
- 目詰まりで圧力変動 → 焼け・ゲル化が進む
- メッシュが粗すぎて異物が抜ける
- 逆に細かすぎて頻繁停止→品質が乱れる
対策の方向性
- 品質目標（黒点許容、用途）に合わせて濾過条件を設計
- “止まりにくさ”と“取り切りたい異物”のバランスを取る
導入検討されている会社様向け：黒点/ゲル対策チェックリスト
切り分けが早くなるチェックリスト（現場用） |
|
| □ | 黒点は「混入系」か「焼け系」か、切り分けできている |
| □ | 原料の混入物（紙・砂・木・金属）の傾向を把握している |
| □ | 破砕後の粉率が多すぎない（過粉砕になっていない） |
| □ | 供給が安定している（ブリッジ・供給ムラがない） |
| □ |
押出の運転が“止まりにくい”設計（停止回数が少ない） |
| □ | 濾過の条件が品質目標に合っている（粗すぎ/細かすぎ問題がない） |
| □ |
立ち上げ/停止時の手順が標準化されている（焼けを持ち込まない） |
まとめ
再生ペレットの黒点・ゲルは、機械のせいだけではなく、
「原料」「破砕」「供給」「押出」「濾過」それぞれの小さなズレが積み重なって増えることが多いです。
導入検討の段階から、黒点を“工程別に切り分けて潰す”設計にしておくと、立ち上げ後の手戻りが減り、稼働率も品質も安定しやすくなります。
ドナウ商事では、
「黒点がどこで発生しているか分からない」
「今の条件だと、濾過・供給・破砕のどこを優先すべき？」
こういった再生ペレットのお困りごとに原料写真、現状の粒度、目標の品質（用途）を共有いただければ、原因の当たりをつけたうえで改善案をご提案します。
お問い合わせお待ちしております。
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