破砕機導入で失敗しないための20チェック ― 価格・配置・投入物・メンテ・安全対策の実務ポイントを専門家が解説（2025年版）

破砕機は “ 導入した後 ” にうまくいくかどうかで、製造ライン全体の効率が大きく変わります。

そして、多くの企業が陥る失敗の原因は、機種選びそのものではなく「導入前の準備と現場設計」にあります。

本記事では、破砕機の基礎や種類を扱った総合記事とは異なり、導入検討〜稼働後の運用改善までを現場目線で深掘りする “ 実務特化ガイド ” としてまとめました。

1. なぜ破砕機は「導入後に失敗する」のか？

破砕機の導入相談で多いのは、「機械の能力不足」ではなく、現場条件と破砕機のミスマッチです。

• 処理物の性状が想定と違っていた
• 投入方法が不安定で能力を出し切れていない
• 後工程（選別・押出・搬送）とのバランスが取れていない

破砕機は単体で完結する設備ではなく、投入・排出・後工程を含めた「工程全体」で性能が決まる機械です。導入前にこの視点が欠けていると、処理量不足や頻繁な停止につながります。

2. 導入前に必ず確認すべき「20のチェック項目」

破砕機はサイズや種類だけで選ぶと失敗することが多く、導入前のチェックが極めて重要です。

処理物チェック（6項目）
□	材質（PP/PE/PS/ABS/木材/金属/繊維/ゴムなど）
□	水分量の有無
□	フィルムか成形品か
□	金属異物の混入頻度
□	ベール・塊・バラのどれか
□	材料の温度・臭気・油分の有無

処理量・運転パターン（4項目）
□	1時間あたりのピーク処理量
□	連続運転か間欠運転か
□	前後工程の処理能力
□	自動化の必要性

設備配置と周辺環境（4項目）
□	投入口高さ（フォーク・コンベアとの相性）
□	排出方法（ベルト/スクリュー/空気搬送）
□	粉じん動線（集じん機の位置）
□	電源容量・基礎工事の要否

運用・メンテナンス（6項目）
□	刃交換周期（再研磨サイクル）
□	刃材質の適正
□	スクリーン径の選定
□	ベール材のほぐしの有無
□	磁選機・金属探知機の位置
□	作業員の熟練度・安全教育

これらの項目は「問題が起きてから対処」では遅く、導入前に確認しておくことで初めて意味を持ちます。一つでも曖昧なまま進めると、稼働後の調整コストが大きくなります。

3. よくある導入トラブルと原因（工程別分析）

投入工程のトラブル

破砕工程のトラブル

排出工程のトラブル

これらのトラブルは、破砕機の故障ではなく「工程設計・運用条件の問題」であるケースが大半です。

原因を切り分けずに「能力不足」「機械が悪い」と判断すると、不要な機種変更や追加投資につながるため注意が必要です。

4. 現場が劇的に変わる「運用改善テクニック」5選

運用改善は小さな調整の積み重ねですが、結果として処理量・安定稼働・コストに大きく影響します。
設定変更だけで処理量が1.2〜1.5倍になり、停止回数が減り、実稼働時間が増え、刃・モーターの寿命が延びます。

① プッシャー制御の最適化

② スクリーン径の見直し

③ 再研磨サイクルの管理

④ ベール材はほぐし機と併用

⑤ 粉じん対策（局所排気＋負圧ブース）

5. 破砕ライン（破砕＋選別＋押出）の最適設計

破砕機は単体よりも「ライン構成」で性能が大きく変わります。

代表的な組み合わせ

破砕ライン設計の目的は「とにかく細かくすること」ではなく、後工程が安定して回る粒度・処理量をつくることです。

破砕機だけで性能を出そうとすると無理がかかり、結果として故障や過粉砕につながります。

6. 素材別：最適破砕条件（プラ/木材/金属/繊維）

素材別の最適条件を無視すると、「処理できているようで実は無理をしている」状態になります。対象物が変わった場合は、設定や運用条件の見直しが必要です。

7. 破砕機の“隠れコスト”と削減のコツ

破砕機の運用コストは、導入時の本体価格だけでは判断できません。実際の現場では、日々の運転方法や設定次第で「見えにくいコスト」が積み重なっています。

これらの対策を組み合わせることで、電力・消耗品・停止時間といった隠れコストを抑え、

破砕機本来の性能を最大限に引き出すことができます。

① 過粉砕による無駄な電力消費	スクリーン径を「後工程に必要な最小粒度」に合わせて見直す 過剰な回転数設定を避ける 粒度検査を定期的に行い設定ズレを防ぐ ※ 必要以上に細かく破砕してしまうと、処理量が低下するだけでなく、モーター負荷が増え電力コストが上昇します。
② 刃交換・摩耗コスト	再研磨を前提とした刃材質・刃形状を選定する 摩耗限界まで使わず「計画的な再研磨サイクル」を設定する 金属異物の混入を事前に除去し、刃欠けを防ぐ ※ これだけで、刃関連コストを年間20〜30％削減できるケースもあります。
③ 無負荷運転（空転）による電力ロス	供給コンベアと破砕機の運転を連動させる 材料切れ時は自動停止する制御を導入する 段取り替え時の惰性運転を見直す ※ これだけで、刃関連コストを年間20〜30％削減できるケースもあります。
④ ほぐし不良による過負荷・故障リスク	破砕前に「ほぐし工程」を設ける 供給量を平準化し、突発的な負荷を避ける プッシャー制御で材料の噛み込みを安定させる ※ベール材や固まり状の材料をそのまま投入すると、過負荷がかかり故障や停止の原因になります。

 

8. まとめ：破砕機は“導入前と運用後”で差がつく機械

破砕機の導入で成果が出るかどうかは、機種選定よりも導入前の整理と稼働後の運用で決まります。

処理物の把握、工程全体の設計、日々の設定調整とメンテナンス。この積み重ねが、処理量・安定稼働・コスト削減につながります。

「機械を替える前にできることがないか？」という視点を持つことが、最も確実な改善への近道です。

ドナウ商事では、現場下見→材料テスト→仕様提案→据付・教育→アフターまで一貫対応。
リサイクル効率化、品質の安定、運用コスト低減を “ 現場目線で ” ご支援します。お気軽にご相談ください。

ドナウ商事で扱っている破砕機一覧 

• 

  一軸破砕機(小型モデル)

• 

  一軸破砕機(ギアボックスタイプ)

• 

  一軸破砕機(油圧式ドライブ)

• 

  一軸破砕機(ハイトルクドライブ)

• 

  一軸破砕機(スイングラム)

• 

  一軸破砕機(プッシャー式)

• 

  二軸破砕機

• 

  四軸破砕機

処理物から破砕機を探す