再生ペレット工程で起きがちな失敗と改善ポイント（実務向け）
再生ペレットのラインでよくあるのが、破砕（前工程）は動いているのに、押出（後工程）が安定しないという状態です。
この「噛み合わない」は、ざっくり言うと次のどれか（または複合）で起きます。
- 量が噛み合わない ： 押出機が食べられない／食べ過ぎて暴れる（サージング）
- 品質が噛み合わない ： 異物・水分・粒度バラつきが原因で溶融が乱れる
- 状態が噛み合わない ： 押出側の目詰まり・脱気不良・温度条件が工程と合っていない
以下、現場で頻発する“失敗パターン”と、効く改善ポイントをセットでまとめます。
パターン① 粒度がバラバラ（細粉・長尺・薄片が混在）
起きがちな症状
- ホッパーで ブリッジ（架橋）して供給が止まる
- 供給が波打ち、押出がサージング（吐出が増減）
- 溶けムラでトルクが上下、ペレット形状も不安定
改善ポイント
- 破砕機のスクリーン（目）を適正化：狙う粒度レンジを決める
- 刃の摩耗管理：切れ味が落ちるほど“長尺・薄片”が増えがち
- ふるい分け（スクリーン/風選）で細粉を別管理：細粉は溶けは速いが供給が暴れやすい
- 可能ならバッファサイロ＋定量供給で押出への“波”を減らす
パターン② 水分が抜け切っていない（洗浄後・雨天保管・吸湿）
起きがちな症状
- 押出のベンド部で発泡・白濁、ペレットに気泡
- ベントから蒸気噴き、周辺が汚れやすい
- メルトフィルターが汚れやすく、圧力上昇→停止が増える
改善ポイント
- 乾燥を「時間」ではなく含水率の管理に寄せる（測って基準化）
- 洗浄フレークは特に、水切り→乾燥→保管の導線を短く
- 押出がベント付きなら、脱気条件（温度・スクリュー・真空）を再設計
- 原料が吸湿しやすい樹脂は、保管（密閉・除湿）が効きます
パターン③ 異物混入（紙・木・砂・金属・ゴム・ラベル糊）
起きがちな症状
- 目詰まりが早い、スクリーン交換頻度が上がる
- ペレットに黒点・異物、製品クレームにつながる
- 金属でスクリュー・シリンダーが傷み、摩耗が加速
改善ポイント
- 前工程に磁選（マグネット）＋金属検知（できれば両方）
- 風選・比重選別で紙や軽量異物を落とす
- ラベル糊が多い原料は、洗浄温度/薬剤/摩擦洗浄の見直しが効果的
- 押出側は、原料品質に合わせてメルトフィルター（スクリーン）仕様を調整
パターン④ 供給が安定しない（ホッパー形状・搬送・嵩密度）
起きがちな症状
- 破砕側は出ているのに、押出は空運転→急にドサッ
- スクリューが噛み込み、トルクが跳ねる
- 生産量が読めず、作業者が常に“張り付き”
改善ポイント
- 原料形状に合う供給方式へ：
➡ フレーク主体：強制供給（フィードスクリュー/攪拌）
➡ フィルム・薄片：圧縮供給/予備圧縮や投入方法の工夫
- 搬送は“詰まりにくさ”優先（曲がり・落差・粉の滞留を減らす）
- レベルセンサー＋インバータ制御で前後工程の速度を連動
パターン⑤ 押出側の「詰まり」が根本原因（スクリーン・ダイ・ペレタイザ）
起きがちな症状
- 押出機の圧力がじわじわ上がる
- ダイからの出方が偏る、糸引きが増える
- 途中で止めると、再立ち上げが大変
改善ポイント
- スクリーンは「細かいほど良い」ではなく、原料の汚れ量とバランス
- 目詰まりが常態化なら、連続式のフィルターなど方式見直しも検討
- ダイ・カッター周りは、温度・当たり・刃物状態が品質に直結（点検周期を固定）
パターン⑥ 温度設定が“原料と工程”に合っていない
起きがちな症状
- 溶けが甘く、未溶融が混じる／逆に焼けて臭いが出る
- 黒点・ゲルが増える
- トルクが高止まりして能力が出ない
改善ポイント
- 破砕原料はロット差が出やすいので、温度を固定し過ぎない
- 「溶けムラ」対策は、温度だけでなくスクリュー構成・回転数・背圧もセットで調整
- まずは 安定吐出（圧力・トルクの振れを小さく）を目標に条件出しするのが近道です
パターン⑦ 工程能力の設計が合っていない（前が強すぎる／後が弱い）
起きがちな症状
- 破砕品が溜まり続ける、保管ヤードが逼迫
- 押出機が止まるたびに前工程も止まり、全体効率が落ちる
改善ポイント
- 「最大能力」ではなく、安定運転できる実力値でラインを組む
- バッファ（中間サイロ）を入れて、停止の伝播を止める
- 破砕は“出す”より“揃える”へ：粒度・異物・水分の3点管理が後工程の稼働率を上げます
切り分けが早くなるチェックリスト（現場用）破砕機と押出機が噛み合わない時は、まずここから確認すると原因が絞れます。 |
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| □ | 原料の粒度：細粉が増えていない／長尺が混じっていない |
| □ | 水分：保管状態（雨・結露・吸湿）と乾燥条件は安定している |
| □ | 異物：マグネットに付着が増えていない／スクリーンがすぐ黒くならないか |
| □ | 供給：ホッパーでブリッジしていない／搬送で詰まりがない |
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押出：圧力上昇の傾向（時間経過で上がる＝目詰まり寄り） |
| □ | 品質：ペレットに気泡・白濁・黒点・形状ばらつきが出ていない |
まとめ：改善の優先順位は「原料の揃え込み」→「供給安定」→「押出条件」
破砕機と押出機が噛み合わない問題は、押出側だけ触っても改善しきれないことが多いです。
効きやすい順番はこの3つです。
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粒度・水分・異物を揃える（前工程の品質づくり）
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供給を安定させる（波を消す）
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押出側のフィルター・脱気・温度・スクリューを最適化する
「今の原料でどこまで安定させられるか」「前工程で何を揃えるべきか」を一緒に整理すると、停止回数とロスが目に見えて減ります。
破砕〜押出〜ペレタイズまで、症状（圧力・トルク・ペレット状態）を聞かせていただければ、原因の当たりを付けたうえで改善案を組み立てます。
ドナウ商事では、現場の課題に応じて最適な押出機のご提案を行っております。リサイクル効率化や省エネ、品質改善に課題を感じておられる方は、ぜひお気軽にご相談ください。
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 タンデム単軸押出機 |
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